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电磁流量计

利用电磁流量计、密度计、变频器和蠕动泵实现连续配料

         断续配料效率低下是制约生产任务能否完成和产能能否达产的一个瓶颈问题。为了解决配料效率低下、生产工艺不稳定的问题, 根据现有设备、仪表、贮槽配置的实际情况,增加一套密度计,与电磁流量计、变频器和蠕动泵实现连续配料。在配料槽内一边进料,一边出料输送进行连续配料,满足产能的增加和工艺的稳定。

                              

   1 生产现状的分析

   ⑴断续配料时,通过人工测定矿浆比重,智能电磁流量计测量体积后,由操作工根据公式计算出干矿量,然后再根据化验出的返滤液或阳极液结果,计算加入返滤液或阳极液的体积量。由于计量槽、浆化槽容积限制,同时每次配料时必须将计量槽打空,再计算出干渣量,完成一次配料约40 多分钟,消耗用干矿不能超过1 t。每班满负荷工作配料消耗溶液体积不超过140 m3,干矿12 t,满足不了每班消耗320 m3 配料体积,干矿32 t 的要求,工艺流程见图1。

   ⑵ 若要满足消耗320 m3 每班的生产需求,首先需要3 台圆筒过滤机、3 个计量槽同时工作使用,其次需要配置真空泵及空气压缩机等配套设备。而计量槽、配料槽体积也要增大,计量槽由1.5 m3 改为3 m3,配料槽由8 m3 改为20 m3,槽体所配套电机,搅拌也要增大。

   ⑶ 在配料时由于返滤液及阳极液化学成分的变化以及浓密机底流密度变化等原因,引起比重波动较大,再加上手工测定矿浆比重误差较大,无法实现连续测量,容易造成常压浸出、加压浸出工艺指标不稳定。

  ⑷ 使用圆桶过滤机及配套设备,设备操作和维护工作量大。圆桶过滤机及配料岗位操作工每配料一次,要完成取样、测量、计算、开关阀门、起停泵等工作,劳动强度大、操作频数高。

   2 分析与应用

   2.1 外因与内因

  ⑴ 设备方面:配套设备多、检修量大、配料体积增大、计量槽体积小。

  ⑵物料方面:矿浆密度大、难以控制配料水份、工艺浓度测量误差大、配料时间长、人工测量跟不上。

  ⑶ 环境差、操作空间小。总之,密度测量误差大、配料时间长、配料体积需增大、浓度变化快,人工测量跟不上、配套设备多、检修量大、劳动强度大、矿浆密度大。导致生产工艺不稳定的因素,见表1。2 应用

  ⑴由于断续配料时,由人工测定矿浆比重,算出密度值,这样影响了矿浆密度测量的准确度,因此选用密度计连续测量替代人工测量。直接测量底流密度,用蠕动泵通过变频器调节流量大小,在配料槽内一边进料,一边出料输送实现连续配料的动态控制。

   ⑵ 根据车间规定的每班消耗返滤液或阳极液的总量,计算出每小时消耗量,在生产配料时以化验结果为参考,得出液固比,计算出每小时投入的干矿量,测底流密度,根据公式算出底流瞬时流量,操作变频器调节底流流量大小即可。整个配料过程适合操作工常用的配料思路,操作工对计算公式熟悉,操作便捷。当密度计不准或需要校验时,还可以采取人工取样测量密度进行生产见图2。具体计算公式如下:C=ρ 矿× (ρ- 1) / (ρ× (ρ 矿- 1))C=f (ρ)C*=KC× (ρ- 1) =KC×ρ*ρ*=ρ - 1MF=KC*F* (ρ- 1) t/ hKC=ρ矿/ (ρ矿- 1)其中: ρ- 矿浆、硫酸、盐酸等的混合密度;C- 矿浆、硫酸、盐酸等的重量百分比浓度; C*- 矿浆、硫酸、盐酸等的体积百分比浓度; ρ 矿- 矿石密度; MF- 瞬时质量密度(瞬时干矿量); KC- ρ- C变换系数; F- 矿浆的流量。

  3 运行效果⑴ 运行后,每班投入高冰镍由原来蕞多12 t 提高为15 t,打产后可提高到32 t,间接的能保证每班多生产约1.8 t 电镍。⑵ 工艺控制方面,常压浸出中底流含镍波动减小,浸出率在可控范围内,加压浸出中液样含铜及总折酸量波动减小,指标合格率提高。⑶ 省去两套圆筒过滤机、计量槽及相关联的泵、流量表,同时省去了对真空泵、空气压缩机的换型及更新节约了资金,生产配料过程得到简化。⑷ 操作工的劳动强度大幅下降。⑸ 直接测量浓密机底流密度,可以及时掌握物料沉降状态,使浓密机运行稳定,减少了故障率。⑹ 浓密机底流直接采用蠕动泵输送,现场环境卫生得到改善,减少了有价金属的损失。

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点击次数:  更新时间:2016-07-22  【打印此页】  【关闭

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